Джим МакЛамор - Burger King. Как построить империю

Пищеблок Burger King

Мы называли его Burger King Commissary [25] Пищеблок Burger King. , а позже поменяли название на Distron. Это было самое начало развития пищевого производства и службы доставки, своевременно обеспечивающих наши рестораны продовольствием. Когда мы открывали второй Burger King в Майами, то поставляли в него продукты со склада первой точки и продолжали так делать, пока не открыли точку номер шесть. Для доставки мы тогда использовали мой личный автомобиль-универсал.

С открытием пятого ресторана стало совершенно очевидно, что продолжать поставки по той же схеме невозможно. Нам нужны были как офис, так и пространство для расширения работ с продовольствием. Мы его построили, когда открыли наш Burger King номер семь в марте 1957 года. В здании было большое складское помещение, примыкающее к ресторану. Мы купили подержанный грузовой автофургон 1947 года за сто долларов, и он стал нашим единственным транспортом доставки, сменившим мой универсал. У побитого автофургона были проблемы с задней подвеской, и он не всегда исправно работал — это была настоящая развалюха, но мы тогда не могли позволить себе ничего другого. Но через шесть месяцев уже купили абсолютно новый фургон «Шевроле» за 2600 долларов и смогли сделать доставку в рестораны более надежной. Мы начали видеть преимущества и ценность в том, чтобы сделать свои закупки и поставки централизованными.

Мы регулярно открывали новые рестораны, и к 1962 году наша франчайзинговая программа была в полном разгаре. При этом нам нужно было поставлять продовольствие во все новые рестораны. Мы приобрели землю в промышленной зоне на только что открывшейся автотрассе Palmetto Expressway и построили большой отдельно стоящий склад и производственный цех. Из-за того, что зона располагалась на железнодорожной ветке, мы могли получать поставки в вагонах по железной дороге и значительно экономить. Ежедневную доставку продуктов в рестораны мы осуществляли при помощи растущего автопарка фургонов, и это позволяло работать удобнее и эффективнее. Мы продолжали открывать новые точки в Южной Флориде, а новый склад привлекал внимание к тому, что присутствие Burger King на рынке растет. При постоянно увеличивающемся количестве ресторанов, которые нужно обеспечивать продовольствием, мы основали дистрибьюторский бизнес, и ему суждено было стать прообразом сервиса снабжения сетевых ресторанов.

Тем не менее на ранних этапах стремительный рост системы Burger King создавал некоторые логистические проблемы, связанные с точностью и надежностью доставки оборудования на места. Оборудование для нас производили независимые поставщики в разных частях страны. С каждым из них нужно было договариваться о ценах и графиках доставки, что отнимало у нас много времени и сил. Скоординировать точное время доставки оборудования не представлялось возможным, что осложняло процесс установки. Мы отправляли монтажников из Майами, чтобы они проконтролировали, что все установлено и исправно работает. Но монтажники просто не могли выполнить свою задачу вовремя из-за того, что все детали прибывали из разных мест и всегда случались задержки. Мы заказывали и координировали поставку холодильных установок и морозильных камер, раковин, систем хранения, вывесок, прилавков, шейкеров, фритюрниц, духовых шкафов, стульев, установок для напитков и многих других составляющих, которые нужно получить, собрать и проверить прежде, чем открывать ресторан. Это был логистический ад: казалось, что ничего не доставляется тогда, когда следует.

К концу 1962 года у нас открывалось не менее двух новых ресторанов каждую неделю. Неэффективная и ненадежная система доставки постоянно мешала нам и срывала графики запланированного открытия ресторанов. Для того чтобы решить эту проблему, мы организовали доставку всего оборудования сначала на склад в Майами и уже оттуда стали развозить его по точкам. Это позволило отправлять в каждую точку сразу все комплектующие — все необходимое приезжало единовременно и именно тогда, когда удобно прибывающим из Майами инженерам. С введением в действие этой схемы мы сократили время монтажа оборудования в ресторане с нескольких недель до трех дней, что оказалось гораздо быстрее и удобнее. Кроме того, это позволило нам закупать оборудование большими партиями и получать оптовые скидки.

Нашей следующей логистической проблемой стал поиск помещения для хранения оборудования. Склад в Майами был построен для обеспечения наших ресторанов в Южной Флориде продуктами питания, бумагой и разными хозяйственными вещами. Этих почти полутора тысяч квадратных метров не хватало для того, чтобы вместить в себя еще что-то масштабное. Когда появилась потребность размещать оборудование, мы построили еще одно здание такого же размера, тем самым удвоив площадь своих складских помещений.

Чтобы еще ускорить дело, мы заключили контракт с местной фирмой по производству листового металла на создание для нас оборудования из нержавеющей стали. Затем заключили контракт с местной компанией по производству неоновых вывесок, чтобы она делала для нас вывески, включая даже самые огромные на столбах, которые мы устанавливали перед новыми ресторанами. Прилавки, столы, мебель для зала производились в Южной Флориде и доставлялись напрямую на места, так как поставки такого рода нам было удобно контролировать. Все остальное производилось различными предприятиями в самых разных частях страны и доставлялось к нам в Майами, включая фритюрницы, шейкеры, установки для напитков, устройства для приготовления льда и так далее.

Стоимость доставки всего этого оборудования получалась довольно выгодной. Дальнобойщикам, доставляющим груз в Майами, было достаточно трудно получить загрузку на обратную дорогу, и поэтому обычно они ехали на север пустыми. Для перевозки оборудования для одного нового ресторана нам хватало вместимости двух 12-метровых грузовых фур. Водители с радостью брались за такую подработку, найти желающих не составляло труда, и стоило это недорого.

Мы с гордостью сообщали, что в определенное время на место прибудут два грузовика с оборудованием, и в них будет все необходимое для открытия ресторана — от огромной вывески и столба, на который ее нужно повесить, и холодильной установки до карандашей и скрепок. Это была первая система такой доставки в индустрии фастфуда, и вскоре она стала стандартом, на который ориентируются другие участники данного рынка.

Централизация закупок и доставки оборудования оказалась настолько эффективной, что через несколько месяцев мы решили сделать собственные жаровни для гамбургеров. Мы решили, что это поможет нам защитить технологию приготовления и снизить затраты. В нашем только что достроенном складском помещении было достаточно свободного места, чтобы с существенной экономией собирать там новые жаровни улучшенного качества по образцу изначальных, которые в 1955 году спроектировал и создал Дэвид Эдгертон. Так мы пришли к самостоятельному производству собственного оборудования, хотя и в скромном масштабе.